혼합 팔레타이징
파라미터 설명
이동 스텝 기본 파라미터
웨이포인트를 전송하기
기본적으로 선택되어 있으며 로봇 등 수신자에 웨이포인트를 전송합니다. 선택하지 않으며 웨이포인트를 전송하지 않지만 해당 웨이포인트는 여전히 경로 계획 중에 있습니다.
후속 비이동 명령을 원활성있게 수행하기
기본적으로 선택되어 있지 않습니다. 이동 스텝 사이에 비이동 스텝(예: “비전 인식”, “DI 체크” 등)이 연결되면 로봇의 경로 계획을 방해하고 실제 로봇이 실행 중일 때 짧은 일시 중지가 발생하여 로봇이 원활하지 않게 실행됩니다. 이 옵션을 선택하면 현재 이동 스텝의 실행 종료를 기다릴 필요가 없고 계속해서 작업 흐름에 따라 실행할 수 있습니다. 이렇게 하면 로봇 실행 광정에서 자주 멈추는 문제를 피할 수 있고 로봇 동작의 원활성을 높일 수 있지만 스텝이 너무 일찍 종료될 수 있습니다.
스텝은 일찍 종료되는 이유가 무엇입니까? Mech-Viz 소프트웨어가 실행 중일 때 동시에 로봇에 여러 포즈를 보냅니다. 소프트웨어는 로봇에 보낸 마지막 포즈가 로봇이 반환한 관절 각도와 동일한지 여부만 판단하고 동일하면 로봇이 마지막 위치에 이미 도달했다는 것으로 간주합니다. 예를 들어 경로에는 10개의 이동 스텝으로 구성되고 이동 스텝 5의 포즈는 마지막 이동 스텝의 포즈와 동일합니다. 로봇이 느린 속도로 이동할 때 웨이포인트 5로 이동하고 현재 관절 각도를 Mech-Viz로 보냅니다. 이동 스텝 5의 포즈는 마지막 이동 스텝의 포즈와 동일하기 때문에 Mech-Viz 소프트웨어는 경로 중의 모든 스텝 실행이 이미 완료된 것으로 잘못 판단하여 일찍 명령을 종료합니다. |
배치된 물체와의 충돌을 감지하지 않기
기본적으로 선택되어 있지 않습니다. 즉 이미 배치된 물체와 사이의 충돌을 감지합니다. 이 옵션을 선택하면 로봇, 말단장치 및 배치된 물체 사이의 충돌을 감지하지 않습니다.
팔레타이징 응용 시나리오에 다음과 같은 두 가지 경우가 있습니다.
-
팔레타이징 시나리오에서 상자를 쌓을 때 로봇 자체가 이미 배치된 상자와 접촉할 경우가 있습니다(상자가 압착되거나 변형되지 않음). 이 충돌을 감지하면 Mech-Viz는 충돌을 피하기 위해 다른 배치 포인트를 계획하기 때문에 오히려 파렛트를 완전히 채우지 못하게 됩니다.
-
일반적으로 진공 그리퍼의 TCP는 그리퍼 표면이 아닌 모델 내부에 설정되어 있으며, 이로 인해 물체를 피킹할 때 말단장치와 피킹된 상자 모델이 중첩되는 상황이 발생합니다(소프트웨어는 말단장치와 작업물 사이의 충돌을 감지하지 않음). 로봇은 상자를 놓고 배치한 후 배치된 상자 모델은 시나리오 모델이 되며 이때 소프트웨어는 말단장치와 시나리오 속의 상자 모델과의 충돌을 감지하여 소프트웨어에서 충돌 경보가 발생하여 팔레타이징 스텝을 완료할 수 없습니다.
이 파라미터를 선택하면 소프트웨어는 로봇, 말단장치와 배치된 작업물 사이의 충돌을 감지하지 않고 위 문제를 피할 수 있습니다.
포인트 클라우드 충돌 감지 모드
작업 현장의 실제 상황에 따라 파라미터를 설정하며 일반적으로 Auto*를 사용하면 됩니다. 로봇이 물체를 피킹하기 전의 이동 스텝은 *NOTCHECK 모드, 물체를 피킹한 후의 이동 스텝은 CHECK 모드를 선택할 수 있습니다.
Auto |
기본값. "비전 이동" 스텝 및 "비전 이동"에 의존하는 "상대적인 이동" 스텝에 대해서만 포인트 클라우드와의 충돌을 감지하고 다른 이동 스텝에 대해 감지하지 않습니다. |
NOTCHECK |
모든 이동 스텝에 대해 포인트 클라우드와의 충돌을 감지하지 않습니다. |
CHECK |
모든 이동 스텝에 대해 포인트 클라우드와의 충돌을 감지합니다. |
기능을 활성화하면 Mech-Viz 소프트웨어가 경로 계획을 수행할 때 로봇 모델, 말단장치와 포인트 클라우드 사이의 충돌을 감지합니다. 일반적으로 포인트 클라우드 충돌 감지 설정은 로봇이 피킹 과정에서 작업물과의 충돌 여부를 확인하는 것입니다. 공간에 노이즈가 있으면 소프트웨어가 물체 피킹 전의 경로를 계획할 때 로봇 모델, 말단장치 모델이 노이즈와 접촉하므로 포인트 클라우드 사이의 충돌로 잘못 감지하여 소프트웨어의 계획 오류를 초래할 수 있습니다. |
물체의 대칭성을 사용하지 않기
이 파라미터는 *웨이포인트 유형*을 *작업물 포즈*로 설정한 경우에만 적용됩니다. 예를 들어 웨이포인트 유형을 작업물 포즈로 설정한 이동/팔레타이징 스텝에 적용되며 웨이포인트 유형이 JPs 또는 TCP 포즈인 이동 스텝에는 적용되지 않습니다.
None |
기본값. 모든 축의 대칭성을 사용합니다. |
AxisZ |
Z축의 대칭성만 사용하지 않습니다. |
AxisXy |
X, Y축의 대칭성을 사용하지 않습니다. |
All |
모든 축의 대칭성을 사용하지 않습니다. |
대칭성을 사용하지 않으면 로봇은 물체 포즈에 따라 물체를 정확하게 배치합니다.
하지만 일부 특수한 상황에서 물체를 피킹하지 못할 때 중의 *회전 대칭*을 설정할 수 있습니다. 인식된 물체에 대해 물체 대칭성을 설정하고 대칭 각도에 따라 작업물이 여러 개의 후보 포즈를 가질 수 있습니다. Mech-Viz 소프트웨어는 물체 피킹을 계획할 때 기본 포즈를 피킹할 수 없는 경우 후보 포즈를 피킹할 수 있는지 여부를 시도합니다. 회전 대칭 설정을 기반으로 계산된 후보 포즈는 Mech-Vision에서 출력된 원시 포즈와 다르면 물체 배치 포즈의 일관성을 보장할 수 없습니다. |
인덱스
이동 컨트롤
진입/조정/배치 단계에서 관절 운동을 강제로 사용하기
기본적으로 선택되어 있지 않으며 관절 운동을 강제로 사용하지 않습니다.
현장 작업 공간이 제한되어 직선 운동으로 팔레타이징을 수행해야 하는 경우 이 파라미터를 선택하십시오. 제한된 작업 공간으로 인해 싱귤래리티 문제가 발생할 수 있습니다. 이 경우 모든 단계(진입, 조정, 배치)의 로봇 운동을 관절 운동으로 설정할 수 있습니다.
가속도&속도 스케일 비율
값 범위 |
0~100%. 기본값: 100%. |
응용 시나리오 |
이 파라미터는 파렛트에 접근할 때와 실제로 상자를 배치할 때 로봇의 속도가 다를 때 사용될 수 있습니다. |
설명 |
실제로 상자를 배치할 때의 가속도&속도. *가속도&속도 × 가속도&속도 스케일 비율*을 통해 계산됩니다. 로봇이 파렛트 영역에 들어가는 과정은 3가지 단계로 나눌 수 있습니다. 단계1: 보라색 화살표로 표시 - 접근 단계. 로봇이 파렛트(보라색 화살표로 표시) 영역에 접근할 때의 가속도와 속도는 “기본 이동 설정” 패널에서 설정하며, 마지막 두 단계의 가속도와 속도는 *가속도&속도 × 가속도&속도 스케일 비율*을 통해 계산된 값입니다. |
진입 및 조정
세 가지 파라미터가 함께 로봇이 파렛트 영역에 들어가는 경로를 결정합니다. 상자가 지정된 각도로 이미 배치된 상자에 접근하도록 진입 경로를 조정하면 상자가 수직으로 배치됩니다. 상자를 수직 경로로 직접 적재할 경우 정확도 및 기타 요인으로 인해 로봇, 상자 및 이미 배치된 상자들 사이에 충돌이 발생할 수 있습니다.
이 파라미터 그룹은 그림에서 빨간색 점으로 표시된 것처럼 상자가 파렛트에 배치될 때 이동될 세 가지 위치(entry, adjust 및 place)를 결정합니다. 아래 그림은 상자가 배치될 위치(정면도)를 보여줍니다.
수직 방향에서 길이 비율을 조정하기
설명 |
이 파라미터는 위 그림의 "조정"(adjust) 지점의 위치에 영향을 미칩니다. 파라미터 값 = verticalAdjustLen /상자의 높이 |
값 범위 |
0~1 |
추천값 |
0.5 |
자동 중간점
비전을 통해 파렛트를 조정하기
“비전 인식” 스텝을 통해 파렛트의 위치를 동적으로 조정합니다.
파렛트 치수
파렛트 X변의 길이 |
파렛트의 길이를 설정합니다. |
파렛트 Y변의 길이 |
파렛트의 너비를 설정합니다. |
파렛트 높이 |
파렛트의 높이(Z변 길이)의 최댓값을 설정합니다. |
제한 높이 초과 허용 오차 |
실제 파렛트의 높이는 설정된 높이 값을 초과할 수 있습니다. |
예시:
*파렛트 Z변의 길이*는 0.6m, *제한 높이 초과 허용 오차*는 0.1m이며, 실제로 팔레타이징을 할 때 허용된 최대 높이는 0.6m + 0.1m = 0.7m입니다. 현재 파렛트의 높이를 0.45m로 가정하면, 계속 적재할 수 있는 상자의 최대 높이는 0.7m - 0.45m = 0.25m입니다.
-
상자 높이가 0.25m를 초과하면 쌓을 수 없습니다.
-
상자 높이가 0.25m 미만인 경우 파렛트 위에 놓을 수 있습니다.
파렛트 유형
Online |
들어오는 상자의 치수 정보를 알 수 없는 경우, 각 상자의 팔레타이징 프로세스를 계획합니다. |
Offline |
모든 상자의 치수를 알고 있으며 모든 상자의 팔레타이징 프로세스가 한 번에 계획됩니다. |
|
낙하 방식으로 배치하기
낙하 방식으로 배치 가능
기본적으로 선택하지 않습니다. 즉 낙하 방식으로 배치하지 않습니다.
이 옵션을 선택하면 피킹된 상자가 Z 방향으로 배치 위치에서 일정 거리 떨어져 있을 때 직접 낙하 방식으로 배치될 수 있습니다.
적용 시나리오 |
두 개의 큰 상자 사이에 작은 상자를 넣거나 상자가 서로 밀착하게 붙어 있는 경우 상자를 낙하 방식으로 배치하여 충돌 위험을 최소화할 수 있습니다. |
낙하 높이 |
물체가 낙하 방식으로 배치될 때 Z 방향의 높이입니다. |
낙하 위치의 안전 거리 |
배치할 상자 측면과 인접한 상자 사이의 최소 거리입니다. |
아래 그림에 표시된 바와 같이 Z는 *낙하 높이*이고 a는 *낙하 위치의 안전 거리*입니다.
상자 치수를 업데이트하기 위해 이미지를 재차 캡처하기
기본적으로 선택하지 않습니다. 한 번의 이미지 캡처로 상자의 완전한 치수 정보를 획득할 수 없고 재차 캡처해야 한다는 시나리오에 이 옵션을 선택해 주십시오.
“비전 이동” 스텝을 통해 상자가 피킹되었지만 상자의 높이 정보를 획득할 수 없는 경우, “혼합 팔레타이징” 스텝이 상자의 높이를 추정하여 추정된 값에 따라 계획합니다. 이 옵션을 선택하면 이미지를 재차 캡처하여 상자의 높이 정보를 획득한 후 소프트웨어는 재차 계획합니다. 이때 “혼합 팔레타이징” 스텝은 두 번 “비전 인식” 스텝을 통해 획득한 상자 치수를 사용하여 배치 위치를 계산합니다.
“피킹된 물체를 업데이트하기” 스텝과 결합해서 사용할 수 있습니다. |
후보 위치의 수량 제한
후보 위치의 총수 제한
기본값 |
-1. 마이너스로 설정하면 이 기능이 비활성화됩니다. 즉 상자를 배치할 때 후보 위치의 수량에 대해 제한하지 않는다는 뜻입니다. |
설명 |
모든 상자의 총 후보 위치(배치 가능한 위치)의 총수를 제한하여 후속 경로 계획을 가속화하는 데 사용됩니다. “후보 위치”란 팔레타이징을 수행할 때 상자를 배치할 수 있는 위치입니다. 예를 들어, 계획에 사용될 수 있는 위치가 20개 있는 경우 수량 제한을 설정하지 않으면 로봇이 충돌하는 경우 정지하기 전에 20번의 계획을 거쳐야 합니다. 하지만 만약 “후보 위치의 수량 제한”이 5로 설정된 경우 충돌이 지속되면 5번째 계획을 거친 후 정지됩니다. |
후보 위치를 찾기 위한 파라미터
샘플링 비율
상자 위치 계획을 위한 샘플링 비율(샘플/미터)입니다. 샘플링 속도가 높을수록 결과가 더 정확해집니다. 그러나 계산 속도는 더 느려집니다. 권장값:200,500,1000
평면 진입 각도
상자 진입 경로와 파렛트 투영 평면의 인접한 상자 측면 사이의 각도입니다.
설정한 값이 너무 크면 팔레타이징 후 U자 모양의 공백 영역이 생길 수 있습니다. 설정한 값이 너무 작으면 인접한 상자와 충돌이 발생할 수 있습니다.
권장값: 15°~30°.
중간점 사용 시의 안전간격
중간점의 후보 위치에 상자를 배치할 때 인접한 상자 사이의 간격의 최소 너비입니다.
중감점을 사용하기 파라미터를 선택해야 이 파라미터가 활성화됩니다. |
로봇 동작 오차 및 상자 치수 오차가 작은(허용된 범위 내) 경우, 이 파라미터수를 설정된 “간격 낣이”보다 작은 값으로 설정할 수 있습니다. 이는 “Online” 모드에서 작동할 때, 작업의 유연성이나 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 특히 상자를 상자 사이에 배치하는 경우, “안전간격”이 설정된 “상자 간의 최소 간격”보다 크면 계획 결과가 없습니다. “중간점 사용 시의 안전간격”의 값이 작을수록 가능한 배치 포즈가 많습니다.
후보 위치의 점수 가중치
이 그룹의 파라미터는 모두 상자가 배치될 파렛트의 위치를 결정하는 점수 가중치입니다.
지탱 면적 가중치
값이 클수록 상자의 바닥면이 그 아래에 있는 상자의 위쪽 표면과 더 많이 접촉하는(즉, 아래에 있는 상자의 위쪽 표면을 초과하는 영역의 면적이 더 작은) 후보 위치가 선택될 가능성이 더 높습니다.
높이 차이 가중치
“높이 차이”는 배치할 상자의 바닥면과 파렛트의 Z 방향 높이 차이를 나타냅니다. 값이 클수록 배치 위치가 낮아지며 상자가 더 낮은 평면에 배치될 가능성이 더 높습니다.
파렛트 패턴 설정
시작 코너
팔레타이징을 수행할 때 우선으로 선택하는 파렛트의 코너이며 파렛트 포즈에 따라 변화합니다.
OO |
파렛트의 어느 코너를 기준 코너로 정의합니다. OO는 로봇 좌표계의 -X 및 -Y 방향을 가리킵니다. |
OY |
OO의 기준에서 로봇 Y 축 정방향을 따라 이동하는 파렛트 코너입니다. |
XY |
OO의 기준에서 로봇 Y 축과 X 축 정방향을 따라 동시에 이동하는 파렛트 코너입니다. |
XO |
OO의 기준에서 로봇 X 축 정방향을 따라 이동하는 파렛트 코너입니다. |
OO |
OY |
XY |
XO |
오프라인 알고리즘
최적 적용 |
이 알고리즘은 상자 크기가 크게 다르거나 “Online” 모드에 있는 시나리오에 적용 가능합니다. 결국 계획된 파렛트 패턴은 다른 세 가지 방법을 사용하여 계획한 것만큼 정렬되지 않습니다. |
스택에 따라 배치 |
지정된 규칙(일반적으로 모델 또는 치수)에 따라 상자를 여러 스택으로 나눕니다. 동일한 스택에 속한 상자는 지정된 규칙에 따라 정렬될 수 있습니다. 이 알고리즘의 특징은 2차원 팔레타이징입니다. |
층에 따라 배치 |
“층”의 개념이 명확합니다. 동일한 크기의 상자는 동일한 층에 배치됩니다. 층이 동일한 크기의 상자로만 구성될 수 없는 경우 한 층을 4개의 영역으로 나뉘며 각 유형의 상자는 개별 영역에 배치됩니다. |
종류에 따라 배치 |
한 SKU의 팔레타이징은 다른 SKU의 팔레타이징이 완료된 후에만 시작할 수 있습니다. AGV 적재 시나리오에서 이 알고리즘은 AGV가 이동하는 횟수를 효과적으로 줄일 수 있습니다. |