深筐抓取常见问题
本节介绍使用夹具在深筐中抓取工件时的常见问题及解决方法。
夹具结构设计不合理
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问题现象
夹具外轮廓尺寸过大，结构设计不合理。在抓取料筐底层工件时，夹具与料筐或工件发生碰撞，无法达到预期的清筐率。
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解决方法
设计夹具时，应注意以下事项。
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设计夹具时，应充分考虑料筐深度，确保在极限条件下仍能够成功抓取工件。
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抓取底层工件时，确保机器人的第六轴末端、相机、管线包以及夹具的其他附件与料筐上表面保持一定安全距离，如下图所示 h1。
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当夹具以一定的倾斜角度抓取工件时，确保机器人的第六轴末端、相机、管线包以及夹具的其他附件与料筐边缘、其他工件保持一定安全距离，如下图所示 h2 和 h3。
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一般情况下，不建议机器人的第五轴和第六轴进入深筐进行抓取。但如果工件尺寸较大且料筐具有特殊设计（长、宽较大，高度较小），可酌情允许前述操作。
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当需要在同一工位处理多种型号的工件时，应设计多款夹具以满足上述要求。一般情况下，可通过快换盘实现不同夹具之间的切换。需注意快换盘的精度不能影响抓取精度。此外，请勿将相机安装在夹具侧。
快换盘安装位置如下图所示 H 区域。
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在安装多个夹具和相机时，尽量避免夹具和相机排列在同一方向上。
如下图所示，当工件倾斜时，如果夹具在某个方向上的长度过长，夹具在抓取时易与料筐发生碰撞。
实际生产时，可参考下图进行夹具设计。
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夹具兼容性差
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问题现象
当夹具兼容性较差时，准确抓取必须依赖于准确的工件位姿。然而，深筐来料的随机性较高，加之工件自身特性（如反光性）、生产线整体精度的影响，往往难以稳定获取准确的工件位姿，导致夹具抓取工件失败，或抓取后工件掉落，甚至影响工件放置。
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解决方法
针对抓取精度要求较高的场景，可考虑为夹具增加浮动装置，从而更好地适应工件位姿误差，提升抓取可靠性。如下图所示。
设计浮动装置时应注意以下事项。
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应保证浮动装置可在“浮动状态”和“非浮动状态”之间自由切换，且抓取工件后，夹具立刻恢复抓取前的状态。
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夹具处于浮动状态时，应仅在需要浮动的方向上设置浮动，其余方向应保持固定。例如，夹具在 Z 方向上浮动时，应确保 X、Y 方向固定。
典型的浮动装置设计如下图所示。
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附件选型和布局不合理
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问题现象
附件选型和布局不合理，在抓取过程中易发生剐蹭，甚至碰撞。
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解决方法
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在夹具设计初期，应综合考虑夹具末端风管接头、电气接头等部件的安装方式，以及线缆、风管的布局。
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对于快插头、航插端子等部件，最好采用顶部出线方式。如果必须侧面出线，应尽量选择“L”型端子。
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线缆和风管的布局应尽量紧凑，并且可考虑利用夹具内部的空间。
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