배터리 셀의 캡에서 단자까지의 높이 차이 측정

이 부분에서는 배터리 셀의 캡에서 단자까지의 높이 차이 측정 솔루션의 기본 정보, 설계와 배포에 대해 소개합니다.

솔루션 기본 정보

응용 시나리오 설명

배터리 셀의 캡에서 단자까지의 높이 차이를 측정하는 것은 품질 관리의 중요한 부분이며 배터리의 성능과 안전성을 보장하는 데 매우 중요합니다. 배터리 셀의 캡에서 단자까지의 높이 차이 측정의 응용 시나리오는 다음과 같습니다.

제조 과정 중의 품질 관리: 배터리 셀 제조 과정 중 높이 차이의 측정은 제조업체가 배터리의 일관성과 완전성을 모니터링하는 데 도움이 됩니다. 배터리 셀의 캡에서 단자까지의 높이가 일치하지 않은 경우 배터리 팩의 높이가 고르지 않아 배터리의 성능과 수명에 영향을 줄 수 있습니다. 정확한 높이 차이 측정을 통해 제조 과정 중 편차를 즉시 발견하고 수정할 수 있습니다.
배터리 성능 평가: 배터리 셀의 캡에서 단자까지의 높이 차이는 배터리의 내부 구조와 전기화학 반응에 영향을 미쳐 배터리 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 배터리 셀의 높이 차이는 배터리 방전율, 충전 속도 및 사이클 수명과 같은 주요 성능 지표를 평가하는 데 도움이 됩니다.
안전 검사: 캡에서 단자까지의 높이 차이가 너무 크면 충전 및 방전 중에 배터리 셀에 불균일한 응력이 발생하여 배터리 셀이 파열되거나 누출되어 안전 문제를 일으킬 수 있습니다. 그러므로 배터리 셀의 캡에서 단자까지의 높이 차이를 측정하는 것을 통해 잠재적인 안전 위험을 사전에 감지하고 배터리의 안전한 사용을 보장할 수 있습니다.

즉, 배터리 셀의 캡에서 단자까지의 높이 차이 측정은 배터리 제조, 성능 평가, 안전성 검사 등 여러 방면에서 중요한 부분으로 사용되고 있습니다. 정확한 높이 차이 측정은 배터리의 성능과 안전성을 향상시키는데 도움이 되고 지속 가능한 발전 및 친환경 제조의 요구 사항을 충족합니다.

일반적인 공작물 예시

솔루션에서 사용되는 배터리 셀의 캡은 다음 그림과 같습니다.

주요 기술 사양

배터리 셀의 캡에서 단자까지의 높이 차이 측정 솔루션의 기술 사양은 다음과 같습니다.

반복 정밀도 요구: 0.05mm
비전 프로젝트 사이클 타임: 2s보다 작음

솔루션 설계

레이저 프로파일러 모델 선택

레이저 프로파일러를 선택할 때 레이저 프로파일러의 X축 측정 범위는 측정 대상의 길이 또는 너비보다 커야 하며 레이저 프로파일러의 긴 변은 일반적으로 측정 대상의 긴 변과 평행해야 합니다.

아래 그림에서는 LNX-8000 시리즈의 각 모델 센서의 시야 범위를 보여줍니다. 검사할 공작물의 크기는 175mm x 72mm이므로 레이저 프로파일러의 시야가 공작물을 완전히 덮을 수 있도록 LNX-8080을 사용합니다.

레이저 프로파일러 설치 방법

레이저 프로파일러는 고정식 및 슬라이드 레일식 설치를 지원하며 실제 상황에 따라 설치 방법을 선택할 수 있으며 이 솔루션에서는 고정식 설치를 선택합니다.

레이저 프로파일러 트리거 방법

레이저 프로파일러는 다양한 트리거 방식을 지원하므로 시스템의 다른 장치 및 소프트웨어와 유연하게 통합하여 광도 이미지, 뎁스 맵 및 포인트 클라우드를 획득할 수 있습니다. 이 솔루션에서는 외부 입력 신호+엔코더의 방식으로 데이터를 수집하는데, 구체적인 방법은 아래와 같습니다.

Mech-Eye Viewer에서 관련 파라미터를 설정합니다.
1. 데이터 획득 트리거 소스 파라미터를 외부 입력 신호로 설정합니다.
2. 라인 스캔 트리거 소스 파라미터를 엔코더로 설정합니다.
3. 실제 수요에 따라 스캔 모드의 다른 파라미터를 조정합니다.
3D 레이저 프로파일러 스텝 파라미터를 설정합니다.
1. 파라미터에서 편집기를 열기를 클릭하여 해당 레이저 프로파일러를 선택한 후 연결합니다.
2. 데이터 획득 상태를 열고 레이저 프로파일러를 외부 신호 수신 상태로 변경한 후 외부 신호가 입력되면 이미지 수집을 시작합니다.
측정 프로젝트를 실행하고 외부 신호에 의해 레이저 프로파일러가 트리거되어 이미지 수집을 시작합니다.
레이저 프로파일러가 이미지 수집을 완료하면 이미지를 Mech-MSR로 전송합니다.

솔루션 배포

프로젝트 구성 측정

프로세스 개요

이 솔루션에서는 일단 레이저 프로파일러를 사용하여 뎁스 맵을 수집한 다음 획득한 뎁스 맵을 표면 특징으로 치수 측정 스텝에 입력하여 높이 차이를 정확하게 측정합니다. 측정이 완료된 후 해당 검사 결과를 출력할 수 있습니다.

전체적인 프로세스는 아래 그림과 같습니다.

다음은 프로세스의 주요 스텝을 소개합니다.

스텝에 대한 자세한 설명

표면 특징으로 치수 측정

기능 설명:

이 스텝에서는 수직 방향의 두 특징점 사이의 거리를 측정하고 출력할 수 있습니다. 이 스텝에서는 아래 그림과 같이 특징점 1에서 특징점 2까지의 거리를 측정합니다.
사용 프로세스:
1. 특징 구역을 추가합니다.
2. 특징 구역을 검사 구역으로 조정합니다.
3. 실제 상황에 따라 스텝 파라미터에서 특징점 유형을 선택합니다.
4. 스텝 출력 표시중에서 높이 옵션을 선택합니다.
출력 결과 확인:

이 스텝의 출력 결과는 아래 그림과 같으며 노란색의 세로된 선은 측정 높이선입니다.

이 스텝에서 측정하여 얻은 높이 차이는 3.096mm입니다.

품질 판정 규칙 구성

스텝의 파라미터 조정이 완료된 후 품질 판정 규칙을 설정하여 측정 및 검사 결과를 출력합니다.

스텝의 출력 표시줄에서 합격 범위 내의 높이를 설정합니다.

높이의 숨긴 상태 표시줄에서 측정 결과에 허용되는 최대값과 최소값을 설정합니다. 측정 값이 범위 내에 있으면 검사 결과가 OK로 판정됩니다. 최대값과 최소값은 공작물 도면 및 작업 요구 사항에 따라 설정해야 합니다.
출력 관리에서 검사할 공작물에 대해 종합적인 판정을 설정합니다.

여기에서는 높이만 측정하며, 모든 측정 결과가 OK로 판정되면 “0”(OK)이 외부 장치로 전송됩니다.
측정 결과를 출력합니다(옵션).

외부 장치가 측정 결과를 얻어야 하는 경우 측정 항목을 출력 내용으로 추가해야 하며, 즉 출력 관리 통신 출력에서 다음과 같은 방법으로 측정 항목을 추가해야 합니다.

통신 구성

Mech-MSR과 외부 장비(PLC 또는 기타 생산 라인 장비)가 정상적으로 통신하여 외부 장치 트리거를 통해 Mech-MSR 프로젝트의 실행을 실현하고 측정 결과를 얻도록 하기 위해서는 통신 구성이 필요합니다. 자세한 내용은 통신 구성 부분을 참조하십시오.

이로써 측정 프로젝트의 관련 구성이 모두 완료되었습니다.